在“双碳”目标与成本压力双重倒逼下，传统工厂的粗放式能源管理模式正面临转型阵痛。本文以安科瑞能源管控系统为切入点，解析其如何通过“数据驱动+智能管控”实现工厂能耗的“精准瘦身”，为制造业绿色升级提供可复制的数字化路径。

一、传统工厂的能源管理之痛

中国制造业长期依赖“高能耗、低效率”的能源消耗模式，尤其在钢铁、化工、纺织等传统行业，普遍存在三大痛点：

1.能耗黑洞难追溯：

• 依赖人工抄表，数据滞后且易出错，无法定位高耗能设备或工艺环节；
• 峰谷电价利用不足，能源成本常年居高不下。

2.设备管理低效：

• 老旧设备空载、过载运行普遍，故障预警依赖经验判断，停机损失巨大；
• 缺乏能效评估标准，技改投入决策无数据支撑。

3.环保合规压力：

• 碳排放数据核算困难，难以满足政府“能耗双控”政策要求；
• 能源浪费导致的隐性成本侵蚀企业利润。

二. 工厂用户的需求

1.用能**：完善用能**监测，保障人身与电气设备**供电。完善电能质量监测，如三相不平衡、谐波等。

2.新能源的应用：

准确评估光伏发电等新能源装机量，避免过度投资。为未来可能应用的充电桩、储能系统提供数据支撑，平台融合。

3.节能降耗：

了解企业生产能效水平，然后发现节能方向，再预估节能空间，*后准确核算节能效益。13774430992

4.能源管理：

生产全过程用能数据监测和分析。完善并落实能源管理制度，使之更有效的运行。量化能效考核kpi，用数据说明问题。

三. 安科瑞工业能耗解决方案

1. 全流程能源画像

• 部署智能电表、传感器等设备，实时采集电解槽、熔炼炉、轧机等重点设备的电压、电流、功率等数据，形成能耗动态热力图；
• 支持分车间、分产线、分班次的能耗对标分析，精准定位高耗能环节。

2. 设备能效智能诊断

• 建立熔炼炉、空压机等关键设备的能效基准模型，通过AI算法识别异常能耗波动；
• 案例：某铝板带企业通过平台发现熔炼炉保温层老化导致能耗增加12%，及时维修后年节约电费超80万元。

3. 电力负荷优化控制

• 结合生产计划与电价政策，自动生成错峰生产建议；
• 动态调节无功补偿装置，将功率因数稳定在0.95以上，避免力调电费罚款。

4. 碳排放在线核算

• 集成国家碳排放核算标准，自动生成电解铝环节的碳排放报告；
• 提供清洁能源替代、余热回收等减碳方案模拟测算。

主要功能：

（1）能耗分析

通过三级能源计量体系，实时监测企业、车间、设备的能耗情况，进行同比、环比分析，帮助企业了解能源流向，发现节能方向。

（2）设备管理

通过3D可视化技术，展示设备台账、维保记录等信息，实时监控设备运行状态，及时发现设备故障，提升设备利用率。

（3）能效分析

通过三级能效分析体系，评估设备的能效水平，生成能效分析报告，提供节能建议，帮助企业优化设备运行策略。

（4）远程控制

支持远程设备启停、运行参数设定等功能，帮助企业实现设备的智能化控制，减少能源浪费。

（5）节能优化

通过变频控制、参数调优等手段，优化压缩空气系统、制冷系统、循环冷却水系统等关键设备的运行效率，降低能耗。

特色功能

（1）数据异常诊断

平台具备数据自诊断功能，能够自动诊断数据异常，提升安装调试效率，保障数据的准确性。

（2）碳资产管理

平台支持碳排放核算、碳配额分解、碳交易策略制定等功能，帮助企业实现碳资产的数字化管理，助力“双碳”目标的实现。

（3）工业组态监控

用户可以通过组态图自定义监控管网，实时展示设备运行数据，进行远程控制，提升管理效率。

四、未来展望：从“节能管控”到“智慧能源生态”

安科瑞能源管控系统正加速向“平台化+生态化”升级：

• 与光伏、储能系统联动：实现工厂微电网“自发自用、余电上网”；
• 嵌入AI预测性维护：基于设备运行数据预测寿命周期，降低运维成本；
• 打通供应链碳足迹：整合上下游能源数据，助力全链条碳中和。

对传统工厂而言，能源管控已从“成本项”进化为“竞争力资产”。安科瑞通过“软硬一体”的数字化方案，不仅破解了能效管理难题，更推动企业从“被动减排”转向“主动创效”，为制造业低碳转型提供了可落地的中国方案。